Beim chemischen oder stromlosen Vernickeln werden Nickel-Phosphor-Schichten (P ca. 8%) gleichmäßig an Kanten, in Bohrungen, Hohlräumen und auf Flächen abgeschieden. Maßhaltige Beschichtungen im Mikrobereich sind damit möglich. Vom Aufbau her unterscheidet sich diese Veredelung deutlich von der galvanischen Vernickelung.
Der wirksame und hochwertige Korrosions- sowie gute Verschleißschutz macht das chemische Vernickeln zu einem Verfahren, das besonders im Bereich der funktionellen Galvanotechnik Anwendung findet.
Chemisch Nickel erreicht eine Härte von 500-700 HV, mit Wärmebehandlung sogar 900-1000 HV. Damit werden fast die Werte von Hartchrom erreicht. Der Niederschlag ist unmagnetisch. Chemisch vernickelte Teile sind auch nach längerer Lagerzeit noch gut lötfähig.

Wegen der hohen Korrosionsbeständigkeit von Chrom wird dieses Metall im großen Umfang auf Teilen abgeschieden, die dem unmittelbaren Einfluss der Atmosphäre ausgesetzt sind. Das Chrom kann hochglänzend oder matt abgeschieden werden, wofür eine geeignete Vorbehandlung (vorzugsweise Glanz- oder Mattvernickelung) von ausschlaggebender Bedeutung ist. Verchromte Teile sind weniger griffempfindlich.

Kupferniederschlag wird vielfach als Zwischenschicht vor dem Vernickeln eingesetzt; aber auch in manchen Belangen der Elektrotechnik werden Kupferüberzüge wegen ihrer guten Leitfähigkeit gewünscht. Schließlich dienen Kupferüberzüge dazu, um Teilen aus anderem Grundmaterial in Verbindung mit entsprechender Metallfärbung ein "altes" Aussehen zu geben.

Messingschichten dienen hauptsächlich rein dekorativen Zwecken. Sie werden daher meistens als Glanzmessingüberzüge mit Glanzunternickelung abgeschieden und anschließend zur Verbesserung des Anlaufschutzes nachbehandelt.

Wegen des günstigen Preises und der allgemein guten Korrosionseigenschaften werden Zinküberzüge auf Stahlteilen in großem Umfang eingesetzt. Die galvanische Beschichtung von Stahlteilen mit Zink bietet bei sparsamen Verbrauch des Rohstoffs Zink ein Optimum an Korrosionsschutz und dekorativer Wirkung, weil die Schichten haftfest, duktil, dicht und hochglänzend abgeschieden werden können. Galvanische Zinkschichten werden nach DIN 50 961 abgeschieden.

Durch Behandeln der chromatierten Teile in wässrigen Lösungen organischer Verbindungen kann die chromatierte Ware versiegelt werden.
Das Einbringen dieser Stoffe in die frische, gelartige Chromatschicht mit anschließendem Aushärten führt zu einer deutlichen Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit gegenüber unversiegelter Ware.
Verschiedene Applikationsformen sind möglich.